幾種催化劑成型工藝
在工業(yè)生產中，有的催化劑是粉末狀的，有的催化劑是柱狀，有的是球形，有的則是片狀，在實際的催化劑制備過程中，不同類型的催化劑制備流程也大不相同。
催化劑成型工序是各類粉體、顆粒、溶液或者熔融體原料在一定的壓力下，互相聚集，制成具有一定形狀、大小和強度的固體催化劑顆粒的單元操作過程。

成型工序強化了多相反應過程特點，影響催化劑的活性、選擇性、流動阻力等性能。
催化劑成型工藝是催化劑生產中不可缺少的工序，對催化劑機械強度和性能都有一定影響。
但是，并不是所有的催化劑都需要成型工序。
那么，哪些催化劑需要經過成型工序制備呢?
1
根據催化反應及裝置要求，對催化劑通過成型加工，提供適宜形狀，大小及機械強度的顆粒催化劑，并使催化劑充分發(fā)揮所具有的活性及選擇性，延長催化劑使用壽命；
2
催化劑顆粒大小、形狀、表面性質等特性決定反應器內流體動力學操作條件，反應器的生產能力以及催化過程選擇性，減小流體流動所產生的壓力降，防止發(fā)生溝流，獲得均勻的流體流動。
常見的成型工藝有壓片工藝、擠條工藝、噴霧工藝和滾球工藝。

幾種不同的成型工藝介紹：
壓片工藝：壓片工藝是一種廣泛采用的催化劑成型工藝，大多應用于由沉淀法得到的粉末催化劑的成型。
低溫變換催化劑就是使用壓片成型工藝進行制備。壓片成型設備主要有旋轉式壓片機或壓環(huán)機。
壓片工藝的特點
強度高
大小均勻
表面光滑
顆粒形狀一致
適用于固定床反應器
生產能力低、設備復雜
比表面積和孔結構發(fā)生變化
壓力提高，平均孔徑和總孔體積降低，孔分布平均化
注意事項
NOTICE
用壓片機成型的原料粉末，須先在球磨機或拌粉機中混合均勻，有的物料還需要進行預壓和造粒，以調整物料的堆積密度和流動性。
擠條工藝：擠條成型是利用活塞或螺旋桿迫使泥狀物料從具有一定直徑的塑膜擠出，并切割成一定長度的條形（也叫柱狀）催化劑。催化劑的強度取決于物料的可塑性和黏合劑的種類及加入量。
擠條成型一般是在臥式圓筒容器中進行的，擠條工藝分為原料的輸送、壓縮、擠出和切條四個步驟。
擠條工藝的特點

強度低（可燒結補強）
粉末細，粘結劑量多，易擠條成型
粘結劑量多，干燥后收縮，形狀難保持
粘結劑量多，易擠條成型
適用于塑形好的物料（鋁膠等）
或粉狀物加了粘結劑后的物料
噴霧工藝：噴霧工藝是利用噴霧干燥原理，將懸浮液或膏糊狀物料制成微球型催化劑的成型方法。
噴霧工藝的特點
流化床催化劑大多用該法
顆粒直徑、顆粒分布好調節(jié)
干燥后不需粉碎，縮短了流程
滾球工藝：滾球工藝是將干燥的粉末放入回轉的傾斜轉盤中，慢慢噴入黏合劑，由于毛細管吸力的作用，潤濕的局部粉末先粘結成為粒度很小的顆粒成為核，隨著轉盤的繼續(xù)運動，核逐漸長大，成為圓球。
滾球工藝的特點
粒度均勻
形狀規(guī)則
機械強度不高
表面粗糙
粉末細、成型后機械強度高，但成球困難
粘結劑量少成球時間長，量大時造成多胞，難成球
加入轉盤轉數和傾斜度，粒度下降，轉盤深，粒度大